射出成形は、効率的なプラスチック加工プロセスです。その原理は、粒状プラスチックをシリンダー内で加熱溶融し、スクリューによって高圧で閉じた金型キャビティに注入し、冷却・固化後に金型を開けて製品を取り出すことです。このプロセスはサイクルが速く、精度が高く、複雑な形状の部品を大量生産でき、自動車、電子機器、日用品分野で広く応用されています。

TPE（熱可塑性エラストマー）は、ゴムの弾性とプラスチックの加工性を兼ね備えた環境に優しい材料です。その特性には、柔軟性が良く、低温耐性、疲労抵抗性、繰り返し加工が可能で、加硫が不要でリサイクルが容易であることが含まれます。自動車部品（シール）、電子製品（防水部品）、医療機器（ホース）、日用品（工具のグリップ）、スポーツ用品などに広く使用されており、従来のゴムに代わる理想的な選択肢です。

押出成形は、連続的なプラスチック加工プロセスです。その工程では、プラスチック原料を押出機で加熱、溶融、可塑化し、回転するスクリューによって溶融体を特定形状のダイスヘッドから連続的に押し出し、その後冷却・成形して一定の断面形状を持つ製品にします。このプロセスは生産効率が高く、主にパイプ、シート、フィルム、異形材、電線・ケーブルの被覆などの製造に使用されます。

二色射出成形は、異なる色や特性を持つ二種類の材料を専用の射出成形機を用いて、同一の金型内で順次または同時に注入し、一体成型された部品を作り出す精密なプロセスです。このプロセスでは通常、回転式金型が使用され、最初の射出成形後に金型を180度回転させて二回目の射出成形を行い、二つの材料を強固に結合させます。製品の二色または多材質（例えば軟質と硬質のゴム）の完璧な結合を実現できるだけでなく、製品の美観、手触り、機能性を大幅に向上させることができ、電子機器、自動車、医療などの分野で広く応用されています。

靭性向上剤の製造は通常、溶融グラフト化または化学修飾プロセスを採用します。熱可塑性エラストマー（POE、EPDMなど）を基材として、二軸押出機中で無水マレイン酸などのモノマーとグラフト反応を行い、官能化された靭性向上剤を製造します。このプロセスは極性基を導入することで、エンジニアリングプラスチック（ナイロン、PBTなど）との相溶性を著しく改善し、製品の衝撃靭性を効果的に向上させます。

ブロー成形は中空プラスチック製品を製造するための一般的なプロセスであり、主に押出ブロー成形、射出ブロー成形、延伸ブロー成形の3種類に分けられます。その基本原理は、溶融状態のプラスチックパリソンを金型内に配置し、圧縮空気を用いて膨張させ、金型キャビティ壁に密着させ、冷却固化後に中空製品を得ることです。このプロセスは生産効率が高く、コストが低いため、様々なボトル、ポット、バレル、および工業用中空部品の生産に広く使用されています。